铸坯裂纹占连铸生产总缺陷的80％，其中包含板坯中心裂纹和三角裂纹。这两者通常位于距铸坯窄面30-40mm中心线范围内，沿宽度方向延伸约40-100mm.。分析认为，这与铸坯化学成分、过热度、拉速、矫直温度和压力、一冷、二冷有关。

1化学成分中，锰低硫高容易产生裂纹；

2过热度高会造成液芯长度增加，柱状晶扩展长大，等轴晶减少，容易产生断裂；

3矫直时，拉矫力过大也会造成裂纹；

4一冷强度大，会造成局部回温，产生回温应力容易产生三角区裂纹；

5二冷过弱，容易产生鼓肚，进而引起中心裂纹和中心偏析。

为此，相应的预防措施为：

1钢水硫含量必须较低，要求w(S)≤0.020％；钢中锰含量w(Mn)≥0.40％，硫锰比大于20。当个别炉次w(S)≥0.030％时，铸机不允许上台浇注。

2钢水过热度的工艺控制设定在20-40℃，尽可能保持在30℃左右，避免高过热度浇注，以有利于改善铸坯内部质量。

3控制稳定拉速1.2m/min以有利于改善铸坯质量，但需要与生产产量相协调配合，在高于此拉速的情况下，对过热度、二冷水分配进行调整，以缓解高拉速的影响。

4连续弯曲连续矫直，控制铸坯拉矫温度≥900℃，可以预防裂纹发生。

5确保良好的坯壳生成的前提下，相应降低一冷强度，可以减少坯壳窄侧局部回温所导致的回温应力，减少三角区裂纹的产生。

6采用气雾冷却方式，合理匹配各区配水比例，有效防止中心裂纹的发生。